Innovación y precisión: Lazpiur transforma la inspección de calidad en OEM con IRIS CELL ONE
Lazpiur, originalmente una pequeña fábrica que desde sus inicios optó por adaptarse a los cambios de su entorno, ha evolucionado significativamente y ahora se centra en proporcionar soluciones avanzadas a empresas multinacionales en los sectores de automoción y eléctrico. La compañía ha adaptado su modelo de negocio para responder a un mercado altamente competitivo, destacándose por su atención personalizada y su capacidad de innovación continua.
Este compromiso con la mejora constante se traduce en inversiones en tecnología avanzada, posicionando a Lazpiur como una empresa clave en la fabricación de componentes electrónicos y mecánicos reconocidos a nivel mundial. Además, su enfoque no se limita a la satisfacción del cliente; también están comprometidos con la sostenibilidad y la responsabilidad social corporativa. Lazpiur apoya iniciativas locales y promueve prácticas industriales que respetan el medio ambiente, contribuyendo así al desarrollo de su entorno y a una industria más responsable.
Esta combinación de innovación tecnológica y compromiso social ha convertido a Lazpiur en un referente en su sector, demostrando que es posible ser competitivo y sostenible al mismo tiempo.
Buscando una inspección rápida y de calidad para el final de línea.
El principal reto era inspeccionar automáticamente el Battery Housing de un OEM Japones en menos de 120 segundos, buscando conseguir un proceso eficiente y sincronizado con la intralogística automática mediante AGVs y AMRs. El objetivo era implementar una solución multi-tecnologica que pudiera asegurar la calidad de cada pieza con un nivel de precisión elevado y en un tiempo de ciclo muy bajo.
Este OEM Japonés requería una inspección de calidad “End-of-Line” al 100% para Battery Case, lo que suponía el desafío de integrar tecnologías de inspección complejas dentro de un ciclo de producción que funcionara de forma rápida y consiguiera un resultado preciso. La célula debía ser capaz de detectar defectos con rapidez y centralizar todo el proceso de inspección.
La Solución: IRIS CELL ONE
Para superar este reto, se desarrolló la IRIS CELL ONE, una célula automatizada equipada con tecnología de visión multi-plataforma. Esta línea de inspección realiza comprobaciones exhaustivas de manera automática en menos de 120 segundos.
Este sistema está diseñado para trabajar de forma integrada con robots Motoman GP-12 y controladores avanzados, lo que permite la rápida identificación de defectos potenciales. El enfoque automatizado reduce significativamente los tiempos de ciclo de inspección, asegurando que el proceso no interfiera con el ritmo de producción.
Una automatización, múltiples beneficios
La implementación de esta tecnología ha aportado diversos beneficios tangibles:
- Centralización: El proceso de inspección completo se lleva a cabo en una única célula, mejorando la eficiencia operativa.
- Automatización Completa: Gracias al uso de robots y sistemas avanzados de visión, la inspección se realiza sin intervención humana.
- Reducción de Tiempos de Ciclo: La célula mantiene tiempos de inspección por debajo del ciclo productivo, optimizando la línea de producción.
- Trazabilidad Avanzada: El sistema permite un seguimiento detallado de cada proceso y control de calidad, garantizando que todas las etapas sean supervisadas.
- Digitalización: Todo el proceso de inspección está completamente digitalizado, lo que permite un control total sobre el rendimiento y la calidad de la producción.
- Estrategia Zero Defectos: Esta solución respalda la estrategia de este OEM Japones de ofrecer productos sin defectos al cliente final, mejorando su reputación y confiabilidad
Resultados
La integración de la IRIS CELL ONE en este OEM Japones ha sido un éxito rotundo. Es la primera célula de este tipo en el grupo de un OEM Japones, lo que marca un hito en la automatización y digitalización de la inspección de calidad en la industria automotriz. La célula no solo ha optimizado los tiempos de producción, sino que ha mejorado la trazabilidad y ha ayudado a implementar una estrategia de “Cero Defectos” que eleva los estándares de calidad.
